Hemos relacionado la parte pr\u00e1ctica con extractos de las normas vigentes. En especial se citan fragmentos del Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigor\u00edficas publicado en el Bolet\u00edn Oficial del Estado del 24 de octubre de 2019<\/a>. (Real Decreto 552\/2019, de 27 de septiembre<\/strong>, por el que se aprueban el Reglamento de seguridad para instalaciones frigor\u00edficas y sus instrucciones t\u00e9cnicas complementarias.)<\/p>\n Respecto a la prueba de estanqueidad, dicho Reglamento establece lo siguiente:<\/p>\n Reglamento de seguridad para instalaciones frigor\u00edficas. Instrucci\u00f3n T\u00e9cnica IF-06. Apartado 1.2<\/strong><\/p>\n La presi\u00f3n m\u00e1xima admisible (PS<\/strong>) se deber\u00e1 determinar teniendo en cuenta factores tales como:<\/p>\n a) Temperatura ambiente.<\/p>\n b) Sistema de condensaci\u00f3n (por aire, agua, etc.).<\/p>\n c) Insolaci\u00f3n o radiaci\u00f3n solar con el sistema parado (en el caso de instalaciones situadas total o parcialmente en el exterior, por ejemplo, pistas de hielo).<\/p>\n d) M\u00e9todo de desescarche.<\/p>\n e) Tipo de aplicaci\u00f3n (refrigeraci\u00f3n o bomba de calor).<\/p>\n f) M\u00e1rgenes de operaci\u00f3n, entre la presi\u00f3n normal de trabajo y los dispositivos de protecci\u00f3n (controles el\u00e9ctricos, v\u00e1lvulas de seguridad, etc.).<\/p>\n Sin embargo el valor m\u00ednimo para la presi\u00f3n m\u00e1xima admisible, PS<\/strong> se determinar\u00e1 de acuerdo con la presi\u00f3n de saturaci\u00f3n del refrigerante para las temperaturas m\u00ednimas de dise\u00f1o especificadas<\/strong> en la tabla 1. Adem\u00e1s, tendremos en cuenta el sistema de condensaci\u00f3n y de evaporaci\u00f3n para determinar las temperaturas de referencia para el dise\u00f1o de la instalaci\u00f3n frigor\u00edfica.<\/p>\n Previamente, hemos tenido que ver la zona clim\u00e1tica seg\u00fan el mapa del Anexo I de la IF-06:<\/p>\n Reglamento de seguridad para instalaciones frigor\u00edficas. Instrucci\u00f3n T\u00e9cnica IF-06. Apartado 1.4.1<\/strong><\/p>\n La tabla 2 a la que hace referencia el Reglamento es la que se muestra a continuaci\u00f3n. De acuerdo con los requisitos de la tabla 2 de la IF-06, todos los componentes deber\u00e1n ser sometidos a una prueba de resistencia, bien antes de salir de f\u00e1brica o en su defecto en el lugar de emplazamiento.<\/p>\n Los indicadores de presi\u00f3n y dispositivos de control podr\u00e1n ser probados a presiones inferiores, pero no por debajo de 1,1 veces la presi\u00f3n m\u00e1xima admisible. Con respecto a los fluidos para ensayos de resistencia a la presi\u00f3n, dicho ensayo deber\u00e1 ser de tipo hidr\u00e1ulico utilizando agua u otro l\u00edquido no peligroso adecuado, excepto cuando por razones t\u00e9cnicas, el componente no deba probarse con l\u00edquido; en tal caso podr\u00e1 utilizarse para el ensayo un gas que no sea peligroso y sea compatible con el refrigerante y los materiales del sistema.<\/p>\n No se permite el empleo de refrigerantes fluorados en este tipo de ensayos.<\/p>\n Como resultado de estas pruebas no deber\u00e1n generarse deformaciones permanentes, excepto que la deformaci\u00f3n por presi\u00f3n sea necesaria para la fabricaci\u00f3n de los componentes, por ejemplo durante la expansi\u00f3n y soldadura de un evaporador multitubular. En este caso se considerar\u00e1 necesario que el componente est\u00e9 calculado para resistir, sin rotura, una presi\u00f3n como m\u00ednimo tres veces la de dise\u00f1o del mismo.<\/p>\n Con respecto a los ensayos de presi\u00f3n en las tuber\u00edas de los sistemas de refrigeraci\u00f3n<\/strong>, las tuber\u00edas de interconexi\u00f3n de los sistemas frigor\u00edficos ser\u00e1n sometidas a una prueba neum\u00e1tica a 1,1 por la presi\u00f3n m\u00e1xima admisible (PS).<\/p>\n Previamente se deber\u00e1n llevar a cabo los ensayos no destructivos detallados en la siguiente tabla:<\/p>\n Reglamento de seguridad para instalaciones frigor\u00edficas. <\/span>Instrucci\u00f3n T\u00e9cnica IF-09. <\/span>Apartado 1.4.1<\/span><\/strong><\/p>\n <\/p>\n Todas estas pruebas deber\u00e1n ser realizadas por una empresa frigorista.<\/strong><\/p>\n Una instalaci\u00f3n frigor\u00edfica t\u00edpica tiene dos sectores claramente diferenciados: el sector de alta presi\u00f3n, que va desde la v\u00e1lvula de descarga del compresor hasta la v\u00e1lvula de expansi\u00f3n termost\u00e1tica, y el de baja presi\u00f3n, que va desde la v\u00e1lvula de expansi\u00f3n termost\u00e1tica hasta la v\u00e1lvula de aspiraci\u00f3n del compresor. Si el nitr\u00f3geno<\/strong> se introduce solo en uno de los sectores, por ejemplo el de alta presi\u00f3n, no podremos tener la seguridad de que se introduce tambi\u00e9n en el otro sector, el de baja presi\u00f3n, ya que las v\u00e1lvulas del compresor y la v\u00e1lvula de expansi\u00f3n podr\u00edan impedir el paso del nitr\u00f3geno de uno a otro sector. As\u00ed, pues, para asegurarnos de que toda la instalaci\u00f3n est\u00e1 sometida a la presi\u00f3n de prueba, introduciremos el nitr\u00f3geno en el sector de alta presi\u00f3n, al tiempo que comprobamos que la presi\u00f3n en el sector de baja sube y se iguala con la del sector de alta; de no ser as\u00ed, habr\u00e1 que introducir el nitr\u00f3geno tambi\u00e9n por el sector de baja.<\/p>\n Las juntas sometidas a la prueba deber\u00e1n estar perfectamente visibles y accesibles, as\u00ed como libres de \u00f3xido, suciedad, aceite, u otros materiales extra\u00f1os. Las juntas solamente podr\u00e1n ser pintadas y aisladas o cubiertas una vez probadas.<\/p>\n Las juntas mec\u00e1nicas en las que se hayan insertado bridas ciegas o tapones para cerrar el sistema o para facilitar el desmontaje de componentes durante la prueba no precisar\u00e1n ser probadas a presi\u00f3n despu\u00e9s de desmontar la brida ciega o tap\u00f3n, a condici\u00f3n de que posteriormente pasen una prueba de estanqueidad que podr\u00e1 realizarse por partes aislables del sistema a medida que su montaje se vaya terminando.<\/p>\n El sistema deber\u00e1 ser inspeccionado visualmente antes de aplicar la presi\u00f3n para comprobar que todos los elementos est\u00e1n conectados entre s\u00ed de forma estanca. Todos los componentes no sujetos a la prueba de presi\u00f3n deber\u00e1n ser desconectados o aislados mediante v\u00e1lvulas, bridas ciegas, tapones o cualquier otro medio adecuado. <\/p>\n La temperatura de las tuber\u00edas durante la prueba deber\u00e1 mantenerse por encima de la temperatura de transici\u00f3n d\u00factil-fr\u00e1gil. Se tomar\u00e1n todas las precauciones adecuadas para proteger al personal contra el riesgo de rotura de los componentes del sistema durante la prueba neum\u00e1tica.<\/p>\n Los medios utilizados para suministrar la presi\u00f3n de prueba deber\u00e1n disponer o bien de un dispositivo limitador de presi\u00f3n o de un dispositivo de reducci\u00f3n de presi\u00f3n y de un dispositivo de alivio de presi\u00f3n y un man\u00f3metro en la salida. El dispositivo de alivio de presi\u00f3n deber\u00e1 ser ajustado a una presi\u00f3n superior a la presi\u00f3n de prueba, pero lo suficientemente baja para prevenir deformaciones permanentes en los componentes del sistema.<\/p>\n Deber\u00e1 realizarse una prueba previa a una presi\u00f3n de 1,5 bar antes de otras pruebas con objeto de localizar y corregir fugas importantes<\/strong>.<\/span><\/p><\/blockquote>\n La prueba de estanqueidad se comprobara en tres fases, las cuales se describen a continuaci\u00f3n:<\/span><\/p>\n La presi\u00f3n en el sistema deber\u00e1 ser incrementada gradualmente hasta un 50% de la presi\u00f3n de prueba, y posteriormente por escalones de aproximadamente un d\u00e9cimo de la presi\u00f3n de prueba hasta alcanzar el 100% de \u00e9sta. As\u00ed, deber\u00e1 mantenerse en el valor requerido durante al menos 30 minutos. Despu\u00e9s deber\u00e1 reducirse hasta la presi\u00f3n de prueba de estanqueidad durante 24 horas como m\u00ednimo para asegurar que no hay fugas y el circuito es estanco.<\/strong><\/p>\n <\/p>\n Con respecto a las pruebas de presi\u00f3n para circuitos de fluidos secundarios<\/strong>, deber\u00e1n ser sometidos a una prueba (hidr\u00e1ulica o neum\u00e1tica) con una presi\u00f3n del 15% sobre la de dise\u00f1o. La presi\u00f3n en el punto m\u00e1s bajo no deber\u00e1 superar el 90% del l\u00edmite el\u00e1stico ni 1,7 veces la tensi\u00f3n admisible para materiales fr\u00e1giles. Tambi\u00e9n deber\u00e1 tenerse en cuenta la reparaci\u00f3n de uniones y en caso de presentar fugas, ser reparadas. Las uniones por soldadura fuerte que presenten fugas deber\u00e1n ser rehechas, y no se podr\u00e1n reparar utilizando soldadura blanda. Las uniones por soldadura blanda podr\u00e1n ser reparadas limpiando la zona defectuosa y volviendo a preparar la superficie y soldar.<\/p>\n Los sectores de las uniones soldadas que se hayan detectado como defectuosos durante la realizaci\u00f3n de los ensayos no destructivos, deber\u00e1n sanearse y soldarse de nuevo y ser probadas nuevamente.<\/p>\n Una vez terminada la prueba de estanqueidad, tendremos que realizar el CERTIFICADO DE PRUEBA DE ESTANQUEIDAD de la instalaci\u00f3n frigor\u00edfica. En este enlace puedes ver un modelo de certificado<\/a>.<\/p>\n <\/p>\n <\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/blogsaverroes.juntadeandalucia.es\/amrandado\/files\/2019\/03\/2020-06-08_2024.png\")
<\/a><\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/blogsaverroes.juntadeandalucia.es\/amrandado\/files\/2020\/01\/2021-01-20_19-09-21.png\")
<\/a><\/p>\n![\"tabla-ensayos-presion\"](\"https:\/\/www.caloryfrio.com\/images\/articulos\/normativas\/tabla2-if06-ensayos-presion.png\" "\\"Ensayos")
<\/p>\n![\"ensayos-presion-tuber\u00edas\"](\"https:\/\/www.caloryfrio.com\/images\/articulos\/normativas\/tabla-ensayos-presion-tuberias.png\" "\\"Tabla")
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\nSi se utiliza un refrigerante como fluido secundario, el sistema de tuber\u00edas deber\u00e1 probarse como el de un sistema frigor\u00edfico.<\/p>\n