{"id":664,"date":"2020-02-06T21:26:00","date_gmt":"2020-02-06T20:26:00","guid":{"rendered":"https:\/\/blogsaverroes.juntadeandalucia.es\/conectandoima\/?p=664"},"modified":"2020-04-16T11:43:18","modified_gmt":"2020-04-16T09:43:18","slug":"soldadura-fuerte","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/blogsaverroes.juntadeandalucia.es\/conectandoima\/2020\/02\/06\/soldadura-fuerte\/","title":{"rendered":"SOLDADURA FUERTE"},"content":{"rendered":"

Por soldadura fuerte<\/strong> se entiende un conjunto de procedimientos de soldeo que se caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su uni\u00f3n se realiza gracias al empleo de un material de aportaci\u00f3n que tiene su punto de fusi\u00f3n inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad los huecos entre las partes del metal base que se desean unir.<\/p><\/blockquote>\n

La distinci\u00f3n entre soldadura \u00abfuerte\u00bb y \u00abblanda\u00bb est\u00e1 motivada por la temperatura de fusi\u00f3n del material de aporte. De esta forma, si la temperatura de fusi\u00f3n del material de aporte es inferior a 450 \u00baC se denomina soldadura blanda<\/i><\/span><\/strong>, mientras que si se emplea un material de aporte cuya temperatura de fusi\u00f3n se sit\u00fae por encima de los 450 \u00baC, entonces el procedimiento se denominar\u00e1 soldadura fuerte<\/i><\/strong><\/span>.<\/span><\/p><\/blockquote>\n

\"\"<\/h1>\n

Generalidades<\/b><\/h2>\n

En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy pr\u00f3ximas entre s\u00ed. Posteriormente por la aplicaci\u00f3n de una fuente de calor se producir\u00e1 la fusi\u00f3n del material de aporte, el cual mojar\u00e1 y rellenar\u00e1 por capilaridad<\/strong> los huecos por entre las superficies de contacto de las piezas del material base, procediendo a su uni\u00f3n una vez que se solidifica.<\/p>\n

Con este procedimiento tambi\u00e9n se puede realizar la soldadura entre piezas de distinto material. En todo caso, el material de aporte o de relleno que se utilice, adem\u00e1s de tener una temperaturas de fusi\u00f3n menor que la de los materiales base, tendr\u00e1 tambi\u00e9n diferentes caracter\u00edsticas f\u00edsico-qu\u00edmicas, por lo que a este tipo de procedimiento se le conoce tambi\u00e9n como \u00absoldadura heterog\u00e9nea\u00bb.<\/p>\n

Por ejemplo, la soldadura de hilos de cobre empleando como material de aporte esta\u00f1o se denomina soldadura blanda, mientras que si se pretende soldar piezas de acero empleando como material de aporte lat\u00f3n, entonces se tendr\u00e1 una soldadura fuerte.<\/p>\n

El procedimiento por soldadura fuerte y blanda tambi\u00e9n es muy empleado para unir metales que por s\u00ed tengan poca soldabilidad. Por un lado, la soldadura blanda es de gran utilidad para la uni\u00f3n de piezas peque\u00f1as donde ser\u00eda muy dif\u00edcil un procedimiento de soldadura por fusi\u00f3n, por ejemplo, para soldar componentes electr\u00f3nicos. Tambi\u00e9n la soldadura blanda se usa para el soldeo de piezas ornamentales y para realizar las uniones de conducciones de agua y de gas a baja presi\u00f3n, o entre piezas de intercambiadores de calor (aplicaciones para placas solares, etc.).<\/p>\n

Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicaci\u00f3n en la industria, al caracterizarse por proporcionar una gran resistencia y a la vez, mucha ductilidad a la uni\u00f3n. Tambi\u00e9n se caracteriza por proporcionar gran uniformidad en la uni\u00f3n, lo que se traduce en un buen acabado est\u00e9tico y estanqueidad para aplicaciones donde se contengan l\u00edquidos. Su uso es compatible con la pr\u00e1ctica mayor\u00eda de los metales y aleaciones en el sector de la metalurgia.<\/p>\n

Ventajas e inconvenientes<\/b><\/h2>\n

El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha dicho, por la ausencia de fusi\u00f3n del metal base, siendo el material de aporte el que funde al aplicarle una fuente de calor, fluyendo entre las superficies de las partes del material base a unir.<\/p>\n

                            \"Procedimiento<\/div>\n
Figura 2. Procedimiento de soldadura fuerte\/blanda<\/div>\n
\n

Entre las m\u00faltiples ventajas<\/strong> que puede ofrecer este procedimiento de soldeo caben destacar las siguientes:<\/p>\n

    \n
  • Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones complejas y de m\u00faltiples componentes.<\/li>\n
  • No generan concentraciones de tensiones residuales de origen t\u00e9rmica, como ocurre con otros procedimientos de soldeo que concentran m\u00e1s el foco de temperatura (por ejemplo, la soldadura de fusi\u00f3n por arco el\u00e9ctrico). La soldadura fuerte y blanda distribuye mejor las tensiones como consecuencia de una mejor transferencia del calor generado, por lo que no se producen deformaciones de origen t\u00e9rmico en las piezas del metal base.<\/li>\n
  • Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusi\u00f3n del metal base, se evitan tambi\u00e9n que se produzcan cambios metal\u00fargicos entre las piezas soldadas, conservando mejor sus propiedades mec\u00e1nicas.<\/li>\n
  • Es un procedimiento de soldadura que permite la uni\u00f3n sin da\u00f1ar los recubrimientos met\u00e1licos que dispongan las piezas a unir.<\/li>\n
  • Permite realizar la uni\u00f3n entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de fundici\u00f3n con otro tipo de metales, e incluso de piezas met\u00e1licas con no met\u00e1licas.<\/li>\n
  • Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales dis\u00edmeles, es decir, entre metales que son diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y aluminio, o bien entre metales que son dis\u00edmiles en la naturaleza de sus elementos de aleaci\u00f3n, ejemplo: cobre y lat\u00f3n, n\u00edquel e inconel, etc.<\/li>\n<\/ul>\n
    \n

    No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento, habiendo otros factores que si no son controlados de manera adecuada influyen negativamente<\/strong> en las prestaciones que puede ofrecer la uni\u00f3n: <\/p>\n

      \n
    • En efecto, en este tipo de procedimiento, las preparaci\u00f3n de bordes de las partes previo al inicio de la soldadura es de vital importancia para que la penetraci\u00f3n, que en la mayor\u00eda de las ocasiones se produce por capilaridad del metal de aporte, sea efectivo. Una inadecuada preparaci\u00f3n previa (falta de limpieza de las superficies o mala preparaci\u00f3n de bordes) puede anular la eficacia de la soldadura.<\/li>\n
    • Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. As\u00ed, si la distancia que queda entre las superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la adecuada, termina influyendo de manera negativa en la resistencia que puede ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.<\/li>\n
    • Tambi\u00e9n las propiedades que pueda ofrecer la uni\u00f3n ejecutada por este tipo de procedimiento variar\u00e1 dependiendo si el material de aporte empleado es de una composici\u00f3n que se alea o no con las del metal base.<\/li>\n
    • Y por \u00faltimo, es un procedimiento que puede resultar mucho m\u00e1s costoso cuando se aplica en soldar piezas de gran tama\u00f1o, o de dise\u00f1o cuyo proceso de preparaci\u00f3n pueda resultar m\u00e1s complicado y por lo tanto, tambi\u00e9n m\u00e1s caro.<\/li>\n<\/ul>\n

      Descripci\u00f3n del proceso<\/b><\/h2>\n

      Soldadura Fuerte<\/b><\/h3>\n

      Para que el proceso pueda ser considerado como \u00absoldadura fuerte\u00bb (en ingl\u00e9s \u00abbrazing\u00bb) el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 \u00baC.<\/p>\n

      El proceso por soldadura fuerte es un m\u00e9todo de soldeo vers\u00e1til, que proporciona adem\u00e1s una gran resistencia a la uni\u00f3n. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una uni\u00f3n con caracter\u00edsticas resistentes incluso superior a la del metal base.<\/p>\n

      En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades metal\u00fargicas del metal base, geometr\u00eda de la uni\u00f3n y nivel de producci\u00f3n son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.<\/p>\n

      Como orientaci\u00f3n, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos m\u00e9todos de uni\u00f3n, cada uno con sus ventajas y limitaciones:<\/p>\n

      \"\"<\/p>\n

      En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los procesos de soldadura fuerte y soldadura por fusi\u00f3n son los recomendados. Y cuando, o bien la resistencia en la uni\u00f3n no sea un factor decisivo, o que la uni\u00f3n pueda ser desmontada en un futuro, entonces una uni\u00f3n mec\u00e1nica, por adhesivo o incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor soluci\u00f3n.<\/p>\n

      Los procesos de soldadura por fusi\u00f3n, aunque producen uniones muy resistentes, aplican la fuente de calor muy localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto donde se establece el arco en los procesos de soldadura por arco el\u00e9ctrico) que generan gradientes t\u00e9rmicos muy elevados que pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear tensiones t\u00e9rmicas residuales que terminan agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el proceso por soldadura fuerte, al emplear temperaturas menores y no producir la fusi\u00f3n del metal base, no distorsiona la geometr\u00eda de las piezas y no crean tampoco tensiones t\u00e9rmicas residuales que sean peligrosas.<\/p>\n

      Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusi\u00f3n y la soldadura fuerte, funcionan bien para soldar piezas con similares puntos de fusi\u00f3n, la soldadura fuerte es especialmente recomendable para unir piezas dis\u00edmiles, con distintas caracter\u00edsticas mec\u00e1nicas y distintos puntos de fusi\u00f3n, dado que en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no llegan a fundir.<\/p>\n

      La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometr\u00eda lineal, dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la l\u00ednea de uni\u00f3n.<\/p>\n

      No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a la de fusi\u00f3n del material base, tambi\u00e9n es como m\u00ednimo, por definici\u00f3n, superior a los 450 \u00baC, y habitualmente se sit\u00faa entre los 650 y 1100 \u00baC. Este hecho supone que si se desea unir piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de endurecimiento por temple y revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho estado, al menos en las zonas afectadas t\u00e9rmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por inducci\u00f3n. Sin embargo, en el caso m\u00e1s habitual que la pieza se haya sometido a un estado de recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectar\u00e1 al material base.<\/p>\n

      Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o soldadura fuerte, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:<\/p>\n

      Soldadura fuerte con uso de gas combustible<\/i><\/h4>\n

      En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete forme una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidaci\u00f3n en el metal base.<\/p>\n

      \"soldadura<\/p>\n

      Aunque la operativa del proceso se explicar\u00e1 con m\u00e1s detalles en cap\u00edtulos posteriores, el procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las superficies de las piezas a unir. Posteriormente se enciende la llama del soplete que se dirigir\u00e1 cerca de la zona de uni\u00f3n para calentar las superficies de las piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura correcta (lo indicar\u00e1 el fundente aplicado) se rellenar\u00e1 la zona de uni\u00f3n con el material de aporte fundido que caer\u00e1 por gravedad por la acci\u00f3n del calor de la llama.<\/p>\n

      Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero inoxidable, piezas hechas de aleaciones de n\u00edquel, piezas de fundici\u00f3n, titanio, monel, iconel, aceros para herramientas, aluminio, lat\u00f3n, o piezas de cobre.<\/p>\n

      Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como material de aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 \u00baC y 730 \u00baC, seg\u00fan el grado de pureza en plata de la aleaci\u00f3n. Sirve para unir la mayor\u00eda de metales ferrosos y no ferrosos, y de metales dis\u00edmiles. Especialmente recomendado para la soldadura de metales preciosos y metales duros.<\/p>\n

      Tambi\u00e9n sirve para soldar la mayor\u00eda de los aceros y el tungsteno. Tiene gran aplicaci\u00f3n para unir tuber\u00edas de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si est\u00e1n sometidas a tensiones o vibraciones, como las tuber\u00edas de aire acondicionado, de refrigeraci\u00f3n. Tambi\u00e9n para soldar radiadores o motores el\u00e9ctricos, e instalaciones industriales y medicinales.<\/p>\n

      Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como gas combustible Oxi-Hidr\u00f3geno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW emplea energ\u00eda el\u00e9ctrica y agua en un sistema generador que separa el ox\u00edgeno y el hidr\u00f3geno que est\u00e1n presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como una mezcla de gas combustible que puede alcanzar temperaturas de hasta 1500 \u00baC.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n

       <\/p>\n

       <\/p>\n

       <\/p>\n

       <\/p>\n

      \n
      \n

      Soladura fuerte por inducci\u00f3n<\/i><\/h4>\n

      En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducci\u00f3n adaptada a la configuraci\u00f3n que forman las piezas que se pretenden unir.<\/p>\n

      \"Resultado<\/p>\n

      Figura 5. Soldadura por inducci\u00f3n<\/p>\n

      De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se genera a su vez una corriente el\u00e9ctrica que pasa a trav\u00e9s de las piezas a unir, encontrando una gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aqu\u00ed se va a generar gran cantidad de calor que va a ser proporcional a la conductividad del material, de la corriente inducida y la frecuencia aplicada a la bobina.<\/p>\n

      Por \u00faltimo, a continuaci\u00f3n se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su temperatura de fusi\u00f3n, para cada una de las aplicaciones principales.<\/p>\n

      \"\"<\/p>\n

      Para elevar la temperatura de metal base, adem\u00e1s de para conseguir la fusi\u00f3n tanto del fundente que se aplique como del metal de aporte empleado para la uni\u00f3n, es necesario disponer de una fuente de calor.<\/p>\n

       <\/p>\n

      Fundente<\/b><\/h3>\n

      Para facilitar que el material de aportaci\u00f3n fundido penetre bien por capilaridad entre las superficies de las partes a soldar se utiliza una sustancia llamada fundente o flux, que es una mezcla de unos componentes qu\u00edmicos (boratos, fluoruros, b\u00f3rax…) y agentes mojantes.<\/p>\n

      \"Fundente<\/p>\n

      El flux tendr\u00e1 pues la misi\u00f3n de facilitar que el material de aporte fluya mejor por entre las \u00e1reas donde se va a realizar la uni\u00f3n, mojando las superficies y haciendo que la soldadura que finalmente resulte sea m\u00e1s resistente.<\/p>\n

      El fundente se aplica despu\u00e9s de haber realizado la limpieza de las piezas a soldar, mediante brocha (o espolvoreando en el caso que el fundente se presente en forma de polvo) sobre las superficies a unir. Tambi\u00e9n se puede aplicar disolvi\u00e9ndolo en agua o alcohol para mejorar su adherencia al metal base.<\/p>\n

      El fundente, adem\u00e1s de favorecer el \u00abmojado\u00bb del material base, consigue aislar la zona afectada por la soldadura del contacto directo del aire, lo que reduce la posibilidad de que se produzcan reacciones de oxidaci\u00f3n con el ox\u00edgeno de la atm\u00f3sfera, adem\u00e1s que ayuda a disolver y eliminar los posibles \u00f3xidos que puedan llegar a formarse.<\/p>\n

      En efecto, cuando el proceso de soldadura tiene lugar al aire libre es necesario aplicar sobre las superficies del metal base una capa de material que ayude a su protecci\u00f3n del contacto directo con el aire de la atm\u00f3sfera.<\/p>\n

      Ello es as\u00ed, porque al calentarse el metal base y estar en contacto directo con el aire, el ox\u00edgeno presente en la atm\u00f3sfera tiende a reaccionar con el metal base para la formaci\u00f3n de \u00f3xidos sobre la superficie.<\/p>\n

      \"Resultado<\/p>\n

      Sin embargo, al aplicar el fundente, cuando se proporciona el calor para calentar las superficies del metal base, el flux o fundente se disolver\u00e1, para as\u00ed poder absorber mejor los posibles \u00f3xidos que se formen durante la soldadura. Existe una variedad de material fundente en funci\u00f3n de la temperatura que se vaya a alcanzar, de los materiales a unir y de las condiciones ambientales bajo las cuales se vaya a ejecutar la soldadura.<\/p>\n

      Otra caracter\u00edsticas importante de los fundentes, adem\u00e1s de la de protecci\u00f3n y mejorar la fluidez del metal de aportaci\u00f3n, es que, una vez aplicado sobre la pieza base, indica cu\u00e1ndo este material ha alcanzado la temperatura adecuada para llevara a cabo la soldadura.<\/p>\n

      Una vez aplicado y solidificado, el material de aportaci\u00f3n deber\u00e1 cumplir con los requisitos de resistencia mec\u00e1nica y de resistencia a la corrosi\u00f3n para las condiciones normales de servicio para las que haya sido dise\u00f1ada la soldadura. Para ello, el material de aportaci\u00f3n deber\u00e1 ser compatible con el metal base, y en su contacto no deber\u00e1 formar ning\u00fan compuesto que disminuya la resistencia de la uni\u00f3n.<\/p>\n

      Material de aporte<\/h3>\n

      A continuaci\u00f3n, se relaciona la composici\u00f3n de los materiales de aporte m\u00e1s usualmente empleados:<\/p>\n

      \u2022<\/b> Esta\u00f1o-plomo: posiblemente es el metal de aportaci\u00f3n m\u00e1s com\u00fan y empleado para casos generales que no exijan requerimientos espec\u00edficos.<\/p>\n

      \u2022<\/b> Esta\u00f1o-antimonio-plomo: sobre el tipo anterior se le a\u00f1ade antimonio para mejorar las propiedades mec\u00e1nicas del material de aportaci\u00f3n. No obstante, para soldar piezas de cinc o de acero galvanizado no se debe emplear un material de aporte que contenga antimonio, ya que este compuesto participa en la formaci\u00f3n de una combinaci\u00f3n que es dif\u00edcilmente fusible.<\/p>\n

      \u2022<\/b> Esta\u00f1o-plata: cuando se requiera soldar instrumentos de trabajo delicados.<\/p>\n

      \u2022<\/b> Esta\u00f1o-cinc: este metal de aporte se emplea para soldar piezas de aluminio.<\/p>\n

      \u2022<\/b> Esta\u00f1o-bismuto: metal de aportaci\u00f3n empleado para soldar componentes electr\u00f3nicos.<\/p>\n

      \u2022<\/b> Plomo-plata: el uso de la plata mejora la capacidad de mojado del plomo cuando se use para soldar elementos de acero, fundici\u00f3n o cobre.<\/p>\n

      \u2022<\/b> Cadmio-plata: se emplea cuando se quiera soldar piezas de cobre y tambi\u00e9n, aunque menos, piezas de aluminio entre s\u00ed, ofreciendo buena resistencia a elevadas temperaturas.<\/p>\n

      \u2022<\/b> Cadmio-cinc: se emplea para soldar piezas de aluminio.<\/p>\n

      \u2022<\/b> Cinc-aluminio: se emplea para la soldadura de aluminio ofreciendo una gran resistencia a la corrosi\u00f3n.<\/p>\n<\/div>\n

      Calentamiento del metal base<\/b><\/h2>\n

      Una vez posicionadas las piezas,se comenzar\u00e1 primero dando salida al gas combustible, para posteriormente mediante una chispa tratar de encender el soplete. Luego actuando sobre el regulador del ox\u00edgeno situado en el mango del soplete, se regular\u00e1 la llama hasta conseguir la \u00f3ptima (aproximadamente se produce para vol\u00famenes iguales de ox\u00edgeno y acetileno).<\/p>\n

      Aplicaci\u00f3n del material de aporte<\/b><\/h2>\n

      Generalmente, el uso del fundente adecuado a la naturaleza del metal base ayudar\u00e1 a saber cu\u00e1ndo se ha alcanzado la temperatura \u00f3ptima. Ello es as\u00ed porque el material fundente deber\u00e1 fundirse al alcanzarse la temperatura adecuada y, en la mayor\u00eda de las ocasiones, se volver\u00e1 transparente, indicando de manera inequ\u00edvoca que ha llegado el momento de aplicar el material de aportaci\u00f3n.<\/p>\n

      Por tanto, una vez que se ha alcanzado la temperatura correcta, que como se ha visto ocurre una vez se haya fundido el fundente (en algunos casos, se vuelve transparente), se acerca el material de aporte (suministrado en forma de hilo o barrita) al foco de calor, el cual, al fundirse caer\u00e1 sobre la zona de uni\u00f3n del metal base.<\/p>\n

      Limpieza final<\/b><\/h2>\n

      Si el proceso se ha realizado bajo una atm\u00f3sfera protectora, generalmente no es necesaria realizar una limpieza final de la uni\u00f3n. Sin embargo, cuando la soldadura se haya realizado al aire libre s\u00ed se hace necesario realizar una limpieza final de la zona de uni\u00f3n para evitar que se produzcan fen\u00f3menos de corrosi\u00f3n.<\/p>\n

      Los restos de fundente que queden tras la soldadura son qu\u00edmicamente corrosivos y deben ser eliminados. Por ello, tras solidificar el metal de aporte se recomienda rociar la zona de la uni\u00f3n con agua caliente.<\/p>\n

      En otros caso suele ocurrir que el fundente queda sobresaturado con restos de \u00f3xidos (se vuelve de un color verdoso o negro) que dificulta su retirada. Si esto ocurriese la mejor manera de eliminar los restos de residuos es sumergir la pieza soldada en una soluci\u00f3n \u00e1cida que act\u00fae como decapante.<\/p>\n

       <\/p>\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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